我国自主设计建设的京唐公司300吨转炉采用了国际上很先进的脱磷炉与脱碳炉分工、联合生产的工艺,京唐公司是国际上很早采用这一先进工艺的300吨转炉大型炼钢厂。经过近两年的技术攻关,脱磷炉生产周期28min,脱碳炉32min;单炉班产炉数从7-8炉次提高至16炉次,转炉生产效率提高1倍,出钢温度平均降低20℃。铁水“三脱”预处理比例达到90%;月平均转炉终点[P]为0.006%,P+S]为150×10-6;和炉外精炼相匹配可稳定生产[P+S50×10-6的高洁净钢。石灰总消耗量从传统流程的50kg/t,下降到24.3kg/t,炼钢总渣量由110kg/t下降到的47kg/t,钢铁料消耗降低9.lkg/t,比传统转炉炼钢成本降低37.39元/t钢,标志着我国大型转炉炼钢技术已接近国际先水平。
转炉全自动吹炼技术迅速发展
随着转炉大型化全自动吹炼技术在国内迅速推广,大于100吨转炉采用以副枪为基础的动态控制技术,小于100吨转炉则采用投掷式测头与烟气分析(或两者相结合)的方式,进行冶炼终点的动态控制,有的已实现“一键式”控制不倒炉出钢的自动炼钢。随着国内转炉全自动吹炼技术的推广与完善,不倒炉出钢比例和自动化炼钢水平有了大幅度提高,冶炼转炉,一批先进转炉终点控制精度([C]为±0.02%,温度为±12℃)的双命中率可达80%-93%,转炉,转炉生产率大大提高,消耗降低的效果十分明显。
转炉生产工艺进一步优化
提高钢材洁净度是21世纪钢材质量发展的重大技术方向。为提高钢材质量且扩大冶炼钢种,转炉,我国大、中型转炉炼钢厂都相继增建了铁水脱硫装置和二次精炼装置。近年来新建的转炉炼钢厂大多配置了铁水脱硫装置,并根据冶炼钢种的要求配置了相应的炉外精炼装置,一般多采用LF精炼,有些转炉炼钢厂还配置了Ⅵ)精炼装置,从而为高附加值钢种的生产提供了有利条件。